：提高配方整体带电性的，包括树脂，填料和助剂的调配，这三方面是影响粉末在喷涂上粉率的重要因素。
第二：粉末涂料主要由环氧，聚酯树脂等高分子化合物组成，这些化合物有较高的介电常数，因而在电场中受到的电场力作用强，如果在配方中只用纯树脂，上粉率好。但由于价格成本高，一般不采用此种方式，粉末厂家为自身市场竞争的需要，降低材料成本添加填料，控制合适的颜基比，其中添加粒径细的填料，在试验中，如超细硫酸钡，可提高死角上粉率。
第三：粉末涂料生产厂家大多是通过在粉末配方中加带电助剂，来实现粉末死角上粉率的提高。一般加金属粉、有机物、比表面积大的微细粉末等。
粉末颗粒经合适的ACM主、副磨的粉碎分级，得到的粉末粒径正态分布集中、峰值合适。
但粒径本身很细，自身的流动性很弱，不利于粉末带电性，影响粉末的死角上粉率。
提高粉末颗粒带电性，还可以在挤出和粉碎过程中加入气相二氧化硅或微细的氧化铝粉末。
第四：粉末涂料的材料大部分都是高绝缘性能材料，一定粒径粉末粒子一旦带上电就很难消失，且粉末的电阻率也较大。
现在粉末厂普遍控制中位径D50在32～40μm。这一粒径范围的粉末在电场中的上粉率较好。
粒径较粗的粒子带电强度大，更容易透过法拉第屏蔽效应区域，沉积在工件表面，死角上粉率好；
粉末粒径偏细，带电量小，在电场中要克服粉末重力，空气动力等不利因素影响，死角上粉困难。
能较好克服法拉第效应促进死角上粉的粉末粒径宜控制25～35μm范围之内。
细粒径（≤10μm）控制在8%以下，超细粉一般不带电，喷涂过程中主要受空气气流的影响；
粗粒径（≥70μm）控制在3%以下，能够有效地避免凹槽边沿的厚涂问题，克服粉末在未达到工件表面掉落或者粒径较细的粉末被吸走等不利因素
